海南炼化积极应对市场变化，扎实推进一体化统筹，实现生产方案最优、产品结构最佳、整体效益最大

中国石化新闻网讯 “百日攻坚创效”行动以来，海南炼化紧紧围绕5大目标和11个方面51条优化降本增效措施，加大经营优化方案测算频次，加强产品结构优化调整力度，做足一体化优化加减法，取得良好成效。

“一增一减”调优产品结构

海南炼化强化各类产品成本和边际贡献动态测算，及时调整生产方案，全力增产柴油、低硫船燃、聚丙烯等高附加值产品，压减出口汽油、航煤。优化低硫船燃调合方案，安排重芳烃替换催化柴油作为低硫船燃调合组分，既降低柴油十六烷值改进剂剂耗，又实现低硫船燃、柴油“双增产”，3月份累计通过降低剂耗增效18.5万元。截至3月底，共生产低硫船燃9万吨，实现创效超千万元。4月中旬以来，进行油浆脱灰剂工业试验，预计5月份开始工业应用，经脱灰处理后的催化油浆灰分含量≤0.05%(重量百分数)，作为船用燃料油调和组分可进一步降低成本。

“公司现在要求我们减产汽油、增产液化气、丙烯，粗汽油回炼可能会对装置造成影响，仔细思考下，是否还有其他手段进一步提高液化气、丙烯收率。”这是4月7日炼油部二单元主任、党支部书记李宁在交接班会上对攻关小组提出的要求。这样的场景在海南炼化每天都在上演。

连日来，他们通过计算粗汽油进入提升管喷嘴位置变化，反应VQS线速变化影响等，采取逐步提升粗汽油回炼量、提高提升管温度、增加反应苛刻度、提升丙烯助剂加注量等措施，产品分布逐渐向好，催化裂化装置产品中液化气收率提高1.86%，丙烯收率提高0.25%，汽油下降0.61%。这一组漂亮的数据，是对海南炼化“百日攻坚创效”行动辛勤“春耕”的见证。

“一停一转”挖掘装置潜能

炼油部四单元在精细调控航煤低负荷平稳生产的同时，开拓思路，转变观念，经过对两套航煤加氢装置运行成本详细核算对比，4月15日停运了30万吨/年航煤加氢装置，提高70万吨/年航煤加氢处理量。此举既降低了两套装置低负荷运行的风险，又减少了装置耗能。根据测算，30万吨/年航煤加氢装置停运待产每月可降低成本约55万元，同时通过优化，70万吨/年航煤装置可降低2.12千克标油/吨原料。

“老刘，有客户需要4000吨Y40，咱能不能干？”“怎么不能干？市场有需要我们就能干！”销售部的一通电话，让炼油部五单元主任刘毅来了精神。他们迅速组织会议，商讨应对策略，反复研究、细化生产方案，重点对造粒机切刀刀数、刀压、转速，添加剂掺混、计量、下料，以及聚合氢气加入量、粉料融指等参数进行修正，确保方案可行。

4月10日16:00，从接到转产命令仅用不到24小时，聚丙烯装置产出合格Y40产品，顺利完成牌号过渡。截至4月27日，共生产Y40产品7200余吨，转产增效近千万元，取得良好经济效益和社会效益。

“一开一关”彰显员工智慧

海南炼化铢积寸累精打细算，攻坚创效既抱西瓜又捡芝麻。为进一步提高A列汽提净化水回用率，炼油部一单元发动员工集思广益，经过反复讨论测算，决定将优质机泵冷却水回水补入循环水系统，将电脱盐注水全部改用A列汽提净化水，以此减少全厂循环水管网中新鲜水补入量，减少外排量和加工成本。

有了金点子，说干就干。4月23日，他们精心组织优化流程，将高温机泵冷却水回水由进电脱盐注水罐（关阀）改流程为进循环水回水系统（开阀），同时将电脱盐注水全部改成A列汽提净化水。据测算，实施该举措后可减少A列汽提外排净化水量约30 吨/小时，每年降本增效约180万元。

（许中华）